彈簧做(zuò)的表面處理大多為電鍍，彈簧鍍鋅，彈簧鍍鎳等等都是電(diàn)鍍人常常接到的電鍍訂單種類(lèi)，彈簧(huáng)挂鍍滾鍍都有，那麼電鍍(dù)人在加工彈簧的過程中需要注意哪些(xiē)事(shì)項，今天彈簧加工(gōng)小編(biān)就來介紹一(yī)下(xià)彈簧加工過程中的要點。

　　1、不帶支承圈的彈簧和鋼絲直徑過細的彈(dàn)簧不應焊接簧頭，但端頭鋼索不應有明顯的松散，應去毛刺。凡(fán)需焊接頭部的多股簧，其焊接(jiē)部位長度應小于3倍索(suǒ)徑（最長(zhǎng)不大于10毫米）。加熱長度應小于(yú)一圈，焊後應打磨平滑，氣焊時焊接部位(wèi)應進行局部低溫退火。

　　2、支承圈根據産品要求可選用冷并和熱并兩種方法。采用熱并(bìng)方(fāng)式不允許将簧加熱至打火花或發白，矽錳鋼溫度不(bú)得高于850℃。支承圈與有效圈應有效接觸，間(jiān)隙不得超過(guò)圈間公(gōng)稱間隙的10%。

　　3、多股(gǔ)簧特(tè)性可由調整導程決定，繞制時索距可進(jìn)行必要調整。擰距可(kě)取3~14倍鋼絲直徑，但(dàn)一般取(qǔ)8~13倍為(wéi)佳。其(qí)簧力還與自由高度、并端圈、外徑及(jí)鋼絲性能等有密切關系，可通過調整其中某(mǒu)項或幾項予以(yǐ)改變。

　　4、重(zhòng)要彈簧緊壓時間為24小(xiǎo)時，普通彈簧為6小時或連續壓縮3~5次，每次保持(chí)3~5秒。緊壓時(shí)彈簧與芯軸的間隙以芯(xīn)軸直徑的(de)10%為宜，間隙過小則難于(yú)操作，間(jiān)隙過大則易使(shǐ)彈簧發生彎曲(qǔ)變形(xíng)。緊壓(yā)時若(ruò)其中(zhōng)一(yī)件彈簧(huáng)折斷，則其餘應重新處理。

　　5、對于H0/D2值較大的多股簧，在熱處理時(shí)應注意其變形問題(tí)，考慮是否(fǒu)穿芯(xīn)軸且(qiě)應注意擺放方(fāng)式，選用适宜的熱處理設備。在可進行修複條件下，可進行多次回火和熱壓以達到目(mù)的(de)。

　　6、彈簧表面處理一般進行磷化(huà)處理(lǐ)即(jí)可，也(yě)可進行其它處理。凡要進行鍍層為(wéi)鋅與镉時(shí)，電鍍後應進行除氫處理(lǐ)，除氫後抽3%（不少于3件）複試立定處理，複試中不得有斷裂。彈簧應清除表面髒(zāng)物、鹽(yán)痕(hén)、氧化皮，方法可采用吹砂或(huò)汽(qì)油清洗的辦法，但不能采用酸洗。